MES軟件系統(tǒng)讓即時排程成為可能。系統(tǒng)可以根據(jù)新下達的生產(chǎn)計劃，在指定的管理條件（例如：準時發(fā)貨、設備使用率、生產(chǎn)成本等）下，迅速完成生產(chǎn)排程，并將制造任務下達到每個制造崗位。提高制造現(xiàn)場的調度效率，適應變化的市場需要符合苛刻的客戶要求。

當發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷時

產(chǎn)品在質量檢驗的時候，發(fā)現(xiàn)質量缺陷。經(jīng)分析，該缺陷由于采用了某批存在質量問題的原材料。因此，使用該批原材料的全部產(chǎn)品都要報廢和重新檢驗。通過MES管理系統(tǒng)，可以方便地提起采用該批原材料的全部產(chǎn)品清單，包括產(chǎn)成品和半產(chǎn)品。

因此，這些產(chǎn)成品和半產(chǎn)品在揀選出來進行特殊的處理。避免了可能有缺陷的產(chǎn)品出廠后帶來召回費用，可能有缺陷的半成品加工成不良產(chǎn)成品帶來的制造成本費用，從而減少了原材料缺陷帶來的損失。

當發(fā)現(xiàn)出廠產(chǎn)品存在質量缺陷時

產(chǎn)品出廠因質量問題發(fā)生顧客投訴，經(jīng)過分析發(fā)行產(chǎn)品的工藝設計存在缺陷。該缺陷可能帶來產(chǎn)品的快速磨損，導致客戶退貨或賠償。

通過MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，可以方便地找到采用該工藝的全部產(chǎn)品批號清單，對于已經(jīng)交付經(jīng)銷商或客戶使用的產(chǎn)品，進行召回。產(chǎn)品召回避免了因客戶使用存在該工藝缺陷的產(chǎn)品造成后果的賠償邀請，降低經(jīng)營風險。

當生產(chǎn)設備發(fā)生故障時

在制造過程中有設備發(fā)生故障，尤其時關鍵設備發(fā)生故障，無法正常工作，影響了制造現(xiàn)場的整體計劃。通過MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)，可以立刻將情況反應給生產(chǎn)計劃部門，提請是否修改生產(chǎn)訂單。

并根據(jù)生產(chǎn)計劃部門的意見，重新對現(xiàn)場的制造資源進行排除，并將制造任務下達給每個制造崗位。即時地與生產(chǎn)計劃部門溝通，提供生產(chǎn)整體的效率。對制造現(xiàn)場進行有效地組織，提高制造效率，減少故障帶來的損失。

當出廠產(chǎn)品發(fā)生質量投訴時

產(chǎn)品出廠應質量問題發(fā)生顧客投訴。質量部門通過MES系統(tǒng)，提取制造該產(chǎn)品的全部制造資料并進行分析，發(fā)現(xiàn)該質量缺陷是由于采用了某批存在問題質量隱患的原材料。從而啟動原材料不合格的質量處理流程。完整的制造資料可以為質量分析提供第一手資料，幫助質量管理部門快速準確地對出廠產(chǎn)品的質量問題進行分析。

MES系統(tǒng)平臺的使用不僅可以在企業(yè)生產(chǎn)的某些局部對企業(yè)產(chǎn)生積極的影響，同時，更重要的是，通過MES系統(tǒng)的使用可以改善企業(yè)以下方面的過程性能，并給企業(yè)帶來效益：

計劃的適應性。MES系統(tǒng)不僅使企業(yè)制定的生產(chǎn)計劃具有了更明顯的可操作性，使計劃得到更有效的執(zhí)行，同時，在計劃執(zhí)行可以得到保證的條件下，企業(yè)可以進一步提高計劃的精確性和適應性，以便有效地配置和利用有限資源；

業(yè)務的協(xié)同性。MES系統(tǒng)使傳統(tǒng)的生產(chǎn)過程“黑箱”透明化，不僅提高了企業(yè)信息集成的程度，也使企業(yè)極大地改善了業(yè)務部門間的“協(xié)同性”；

過程績效的可衡量性。在獲取大量過程實時數(shù)據(jù)的基礎上，工廠MES系統(tǒng)不僅使企業(yè)對生產(chǎn)過程現(xiàn)狀了如指掌，同時，也便于企業(yè)對過程作業(yè)績效進行有依據(jù)的衡量；

產(chǎn)品成本的可降低性。在獲取了大量跟為準確的分步成本數(shù)據(jù)的基礎上，MES系統(tǒng)不僅使企業(yè)可以更精確地核算和控制產(chǎn)品成本，也為降低產(chǎn)品成本指出了方向和方法；

過程性能的可改進性。在積累了大量過程歷史數(shù)據(jù)的基礎上，MES系統(tǒng)不僅使企業(yè)可以盡快建立過程目標，同時，也便于企業(yè)通過對數(shù)據(jù)的分析實施過程的改進。

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